METODE-METODE
KAIZEN dan TOOL-NYA
(改善方法とそのツール）
Banyak metode-metode KAIZEN yang menjadi POLA PIKIR untuk melakukan PERBAIKAN.
Berikut ini coba saya list up metode-metode yang pernah saya pelajari dan gunakan.
Daftar ini belum mempertimbangkan, apakah kedudukannya sederajat atau tidak... :-)
Di bawah ini saya coba bahas 25 METODE Kaizen, yang mungkin bisa menjadi inspirasi untuk memulai suatu kaizen.
Kalau dilihat memang banyak digunakan di wilayah PRODUKSI (MANUFAKTURING), tetapi kalau kita pelajari secara FILOSOFIS, banyak wilayah kerja NON-PRODUKSI yang dapat menerapkan POLA PIKIR yang sama, apakah JASA (SERVICE), PENDIDIKAN, PERBANKAN dll.
1.
TWI-JM
(4 Tahap Perbaikan)
Training Within Industry (https://en.wikipedia.org/wiki/Training_Within_Industry) mempunyai metode Kaizen dengan TWI-Job Method (JM) nya yang dirangkum dalam 4 Tahap. Metode yang digulirkan oleh Departemen Perang Amerika pada PD II yang bertahan hingga saat ini.
CARA KAIZEN
Cara meningkatkan SDM sekarang dengan
peningkatan efektifitas pemakaian mesin dan bahan baku, dalam waktu singkat yang akan
menghasilkan barang yang berkualitas dan berkuantitas.
TAHAP 1. Pembagian proses kerja
1. Mencatat secara detail proses kerja sekarang.
2. Proses conveyor
Proses Mesin
Manual Proses
Semuanya
diuraikan dengan detail.
TAHAP 2. Bertanya kepada diri sendiri
mengenai setiap detail kerja
1. Di bawah ini hal yang perlu ditanyakan pada diri sendiri:
Mengapa hal itu
perlu dilakukan?
Apa tujuannya?
Sebaiknya
dilakukan di mana?
Kapan sebaiknya
dilakukan?
Siapa yang lebih
pantas melakukannya?
Cara apa yang
sebaiknya dilakukan?
2. Pada saat yang bersamaan ajukan pertanyaan di bawah ini pada diri
anda:
Material, mesin,
fasilitas, peralatan, rencana, pengaturan, aktivitas, keselamatan, kerapian.
TAHAP 3. Mengembangkan metode baru
1. Menghilangkan proses kerja yang tidak perlu
2. Sedapat mungkin proses kerja digabungkan
3. Merevisi/mengganti langkah proses kerja menjadi lebih baik
4. Penyederhanaan proses kerja yang perlu dilakukan.
Supaya pekerjaan
yang dilakukan lebih aman and menyenangkan dapat dilakukan hal-hal di bawah ini
:
- Letakkkan material, peralatan dan perlengkapan pada lokasi atau
tempat yang mudah terjangkau.
- Sediakan peralatan pendukung untuk barang berat dan peralatan untuk
menampung benda yang jatuh.
- Bekerjalah dengan kedua tangan anda.
- Pergunakan peralatan atau perlengkapan sebagai pengganti kerja
manual.
2. Mintalah bantuan kepada orang lain apabila diperlukan.
3. Catatlah cara kerja atau proses kerja baru secara detail.
TAHAP 4. Melaksanakan metode atau proses
kerja yang baru
1. Memakai metode baru untuk memenuhi keinginan atasan.
2. Memakai metode baru supaya pekerjaan bawahan menjadi lebih nyaman.
3. Mendapatkan pengakuan mengenai keselamatan, kualitas, kuantitas
produksi,dan PIC yang menentukan harga barang
4. Mengimplementasikan metode atau proses kerja baru, sampai adanya
kaizen berikutnya.
5. Mengakui keberhasilan orang lain.
Lihat : Kartu TWI-Job Method : https://goo.gl/a7HmzR
2. 5 S (Seiri-Seiton-Seisou-Seiketsu-Shitsuke)
5S One, Two, Three.. by Hiroyuki Hirano
a. Seiri (Memilah, PI-lah)
Seiri artinya memilah antara barang yang diperlukan dan tidak diperlukan.
Barang yang tidak diperlukan harus dibuang.
b. Seiton (Menata, TA-ta)
Seiton artinya menata. Menata barang yang diperlukan sehingga mudah dicari
saat hendak digunakan. Untuk memudahkan pencarian perlu diberi label dan
berdasarkan frekuensi pemakaian, lokasi penempatan perlu dipertimbangkan.
c. Seisou (Mem-BER-sihkan)
Membersihkan lokasi kerja sehingga kondisi material dan alat yang digunakan dapat berfungsi dengan baik
d. Seiketsu (Ra-PI)
Menjaga kerapian 3S diatas agar dilakukan dengan teratur.
e. Shitsuke (Disip-LIN)
Dengan dilakukannya 4S diatas, diharapkan akan terciptanya KEDISIPLINAN yang menunjang hasil yang stabil.
Untuk mudah menghafalnya, dengan menggunakan teknik jembatan keledai :
PITA BERPILIN
Informasi lain : https://en.wikipedia.org/wiki/5S_(methodology)
3.
Value
Stream Mapping (VSM)
Learning To See by Mike Rother and John R. Shook
Value Stream Mapping adalah suatu metode perbaikan dengan melihat keseluruhan ALIRAN PROSES (atau ALIRAN PEKERJAAN) secara langsung di lapangan/area kerja dan melakukan pemetaannya. Dengan melihat kondisi langsung di lapangan, diharapkan aliran BARANG, aliran INFORMASI dan pergerakan ORANG dapat dilihat dan dipetakan.
Tahapan-tahapan dalam VSM adalah sebagai berikut :
a. Investigasi lapangan untu melihat aliran barang, informasi dan orang
b. Pemetaan MAP AKTUAL
b. Penetuan Titik2 Permasalahan
c. Memikirkan Tindakan Perbaikannya
d. Pemetaan MAP MASA DEPAN
e. Perencanaan Pelaksanaan Tindakan Perbaikan
f. Implementasi Perbaikan
Dengan pemanfaatan metode ini, hasil luar biasa yang bisa didapatkan adalah PEMENDEKAN LEAD TIME secara DRASTIS.
Buku yang baik digunakan untuk belajar VSM : https://goo.gl/feGirW
4.
Line
Balance
Untuk proses pekerjaan yang estafet dalam suatu urutan pekerjaan atau line, kemampuan satu orang dan orang lainnya atau suatu bagian dan bagian lainnya akan menentukan KECEPATAN OUTPUT yang dihasilkan dan menentukan JUMLAH OUTPUT yang dihasilkan per HARI nya.
Proses yang membutuhkan WAKTU yang PALING LAMA itu yang menentukan KECEPATAN OUTPUT tadi. Untuk itu dibutuhkan pengukuran waktu tiap2 proses. Pengukuran LINE BALACE adalah untuk melihat gambaran perbedaan waktu yang dibutuhkan antara satu proses dengan proses lainnya. LINE BALANCE 100% merupakan kondisi ideal dimana tidak ada perbedaan antara waktu suatu proses dengan yang lain.
Apabila nilai LINE BALANCE rendah, berarti ada suatu atau beberapa proses memakan waktu lama, nah guna memperbaiki line balance nya, perlu adanya pemindahan sub pekerjaan dari suatu proses ke proses lainnya.
5.
Man-Machine
Methode
Man-Machine metode adalah membandingkan siklus kerja orang dan siklus kerja mesin. Langkah yang dilakukan untuk perbaikan :
a. Membuat siklus pekerjaan orang
b. Membuat siklus pekerjaan mesin
c. Membandingkan kedua siklus tersebut
d. Mencari siklus pekerjaan orang dan mesin yang bersifat series
e. Memindahakan siklus pekerjaa orang yang series dengan mesin,
sehingga menjadi paralel dengan kerja mesin. (Pada saat mesin bekerja,
orang juga melakukan pekerjaan.
f. Memperbaiki siklus pekerjaan orang.
Hasil yang bisa diharapkan dari metode ini : EFISIENSI jumlah ORANG terhadap jumlah mesin.
6.
3 M
(Muda, Muri, Mura)
Metode melihat kondisi abnormal suatu pekerjaan atau proses berdasarkan 3 hal diatas.
Muda ; Pemborosan. Apakah suatu pekerjaan dilakukan dengan terjadinya pemborosan-pemborosan atau tidak.
Muri : Terpaksa. Apakah ada sutu pekerjaan yang dilakukan dengan kondisi terpaksa atau tidak. Kondisi terpaksa bisa menyebabkan kelelahan, ketidakstabilan kerja maupun kondisi tidak aman. Contoh pekerjaan yang dilakukan secara "Muri", misalnya adalah berjinjit untuk melakukannya.
Mura : Ketidakkonsistensian, Tidak stabil. Apakah suatu pekerjaan dilakukan dengan cara yang tidak konsisten atau tidak stabil. Sebagai contoh mudah untuk pengertian mura adalah cara melakukan pengecatan. Apabila dalam pengecatan suatu bagian tipis dan bagian lain tebal, berarti terjadi "MURA" dalam proses pengecatan tersebut.
7.
7
Waste (Pemborosan)
Toyota Production System by Taiichi Ono
Metode ini adalah metode untuk dapat melihat pemborosan-pemborosan yang dilakukan, sebenarnya jenis2 pemborosan dapat dikategorikan bermacam-macam, pola pikir Toyota adalah melihat pemborosan dengan dikategorikan 7 jenis pemborosan, yaitu :
a. Pemborosan membuat berlebih
b. Pemborosan menunggu
c. Pemborosan pengangkutan
d. Pemborosan proses itu sendiri
e. Pemborosan stok
f. Pemborosan gerakan
g. Pemborosan pembuatan NG
dari 7 pemborosan tersebut, 3 pemborosan terburuk adalah ;
a. Pemborosan membuat berlebih
e. Pemborosan stok
g. Pemborosan pembuatan NG
Hasil yang dapat diharapkan : Efisiensi Waktu Kerja, Efisiensi Jumlah Orang
8.
Ergonomics dan Gerakan Ekonomis
Ergonomics dalam ilmu Industrial Engineering adalah bagaimana membuat suatu kondisi pergerakan, dari diam ke bergerak, dari bergerak menjadi diam supaya nyaman. Dengan kondisi yang nyaman, diharapkan tubuh tidak mendapatkan beban yang berat sehingga tidak terjadi kelelahan atau sakit, sehingga konsistennya dapat dipertahankan.
Prinsip gerakan ekonomis :
a. Minimalisir jumlah gerakan
b. Gunakan kedua tangan secara bersamaan
c. Perpendek jarak perpindahan
d. Buat gerakan yang mengenakkan.
Hasil yg dpt diharapkan : Efisiensi Gerakan dan Waktu kerja, Keselamatan Kerja
Informasi lain : https://en.wikipedia.org/wiki/Human_factors_and_ergonomics
9. Otonomatisasi
Otonomatisasi adalah proses otomatis yang diberikan fungsi penghentian apabila dideteksi terjadi keabnormalan. Contoh yang paling terkenal adalah contoh mesin pemintal benang toyoda yang akan berhenti berfungsi apabila terjadi kondisi benang terputus. Dengan berhentinya proses pemintalan, kerugian yang akan diderita karena terjadinya barang/produk NG dapat dikurangi.
Contoh2 lain saat ini adalah pada mesin pemanas yang akan berhenti apabila suhu yang diinginkan telah tercapai, atau charger Handphone yang akan berhenti apabila kapasitas batere telah penuh.
Hasil yang dapat diharapkan : Mengurangi hasil NG (No Good), Efisiensi Waktu
Informasi lain : https://en.wikipedia.org/wiki/Automation
10. Ohno
Circle (Berdiri Dalam Lingkaran, BDL)
Toyota Production System by Taiichi Ono
Metode pengamatan yang dicetuskan oleh Taiichi Ohno.
Suatu cara pengamatan yang bertujuan untuk melihat kondisi suatu pekerjaan secara menyeluruh dari awal hingga akhir. Caranya adalah berdiri dalam suatu titik tertentu dan memperhatikan area sekelilingnya. Dengan memperhatikan area sekelilingnya kita dapat efisiensi dalam satu waktu, misalnya. Salah satu cara melihat efisiensi dalam satu waktu adalah, "Berapa orang yang BEKERJA pada saat itu". (ingat BEKERJA tidak sama dengan BERGERAK)
Selain itu dengan cara BDL kita juga bisa melihat konsistensi suatu pekerjaan dengan pola pikir apakah ada 7 Pemborosan, apakah ada 3 Muda dalam pekerjaan yang dilakukan atau dengan POLA PIKIR TWI pada langkah no 2.
Hasil yang dapat diharapkan :
Melatih daya analisa melihat masalah, Efisiensi waktu perbaikan.
11. Kanban
Kanban artinya adalah Papan Nama. Dalam metode TPS atau LEAN atau lainnya sering kita mendengar kata KANBAN. Kanban digunakan untuk penanda/bentuk informasi untuk ke bagian lain harus melakukan apa. Salah satu contohnya adalah Kanban untuk informasi produksi. Dalam sistem produksi tarik (PULL), pada saat suatu produk/barang ditarik dari suatu stok, akan timbul KANBAN instruksi bagi proses sebelumnya untuk mulai melakukan proses.
Kanban instruksi itu biasanya menampilkan data, barang apa, sebanyak berapa harus mulai diproses.
Cara ini sangat efektif untuk dapat meminimalisasi stok/persediaan antar proses.
Tetapi cara ini juga mempunyai prasyarat yang sangat ketat, dimana PROSES SEBELUM harus MEMPUNYAI KAPASITAS untuk mengimbangi proses sesudah. Prasyarat yang kedua adalah dibutuhkan TINGKAT KEBERHASILAN KUALITAS yang TINGGI dari PROSES SEBELUM.
Hasil yang dapat diharapkan : Efisiensi STOK dan Efisiensi Lead Time (L/T)
12. Just
In Time (JIT)
Salah satu "Sensei" saya, Hirano Hiroyuki mengklaim, bahwa dia lah yang menelurkan pola pikir Just In Time (JIT) yang mungkin pola pikir yang sama juga dipikirkan oleh orang atau perusahaan lain dalam proses kerjanya.
Pola pikir Just In Time adalah, menyediakan BARANG yang DIPERLUKAN, SEJUMLAH yang DIBUTUHKAN, pada WAKTU yang DIINGINKAN. Pola pikir Just In Time dapat menghilangkan pemborosan-pemborosan yang tidak diperlukan. Tetapi untuk mendukung kondisi-kondisi seperti itu, perlu support dan proses-proses sebelumnya dan kemauan yang kuat untuk dapat melaksanakannya.
Efisiensi yang dapat diharapkan ; Efisiensi Waktu, L/T, Stok dan Kedisiplinan
13. Theory
Of Constraint (TOC) dari E. Goldratt
The GOAL by E.M. Goldratt
Pertama kali bersentuhan dengan Theory Of Constraint (https://en.wikipedia.org/wiki/Theory_of_constraints) , saat mendapatkan Novel ザ・ゴール (The GOAL) karya Eliyahu M. Goldratt pada tahun 2001. Novel ini sangat menarik karena permasalahan penjadwalan produksi digambarkan dengan baik yang dikaitkan dengan solusinya. Solusinya tersebut yang menjadi pola pikir untuk menangani suatu permasalahan dalam organisasi.
Berikut ini adalah tahapan-tahapan TOC.
The general process thus can be summarized (using the
terminology of the system we seek to improve) as:
1. Identify the system's constraints.
2. Decide how to exploit the system's constraints.
3. Subordinate everything else to the above decision.
4. Elevate the system's constraints.
5. If in the previous steps a constraint has been broken,
go
back to step one, but do not allow inertia to cause a system
constraint.
Theory TOC digunakan untuk berbagai jenis organisasi tidak hanya pada bidang manufakturing saja.
Hasil yang dapat diharapkan : Mempunyai tool untuk menangani permasalahan
Download E-Book The Goal : https://goo.gl/gWV9J8
Download E-Book Theory Of Constraint : https://goo.gl/lr8rrg
14. One
Piece Flow (Ikko Nagashi)
一つずつ造れば、安くなる by Hiroyuki Hirano
Pola pikir Hirano Sensei dalam mendukung JIT. Dalam bukunya 「一つずつ造れば、安くなる」"Apabila membuat satu per satu, akan lebih murah". Hirano membayangkan aliran pekerjaan seperti aliran sungai, menuliskan secara detail dari pola pikiran "MENGALIR" dan dari aliran sungai itu juga dipikirkan bagaimana bentuk ideal dari "ALIRAN" tersebut.
Dari ALIRAN tsb. Beliau mendapat pencerahan sebagai berikut :
a. Lay out mesin dari "non continuous" menjadi "continuous".... BENTUK LINE
b. Satuan pengaliaran "barang" atau "pekerjaan" dari "BANYAK" menjadi " SEDIKIT" ..... ONE PIECE FLOW
c. Metode perpindahan dari "PUSH" menjadi PULL.... PULL SYSTEM
d. Usulan rencana produksi dari "BIG WAVE" menjadi "SMALL WAVE" ..... HEIJUNKA (PERATAAN BEBAN)
e. Metode kerja dari "One Unit" menjadi "Multi" ..... MULTI SKILL
15. INPUT-OUTPUT
Metode-metode INPUT-OUTPUT ini terkait dengan penyetokan barang, tidak ada yang paling benar, hanya tergantung dari kebutuhan. Berdasarkan kebutuhan pekerjaan dan efisiensi mana yang sebaiknya dilakukan.
a. FIFO (First In, First Out),
Barang yang pertama masuk, adalah barang yang pertama keluar. Metode ini biasanya diberlakukan untuk produk/pekerjaan yang ada masa kadaluarsanya, seperti makanan. Metode ini harus ditunjang dengan layout yang memungkin sistem ini dilakukan dengan konsisten. Pernah suatu saat saya terkagum-kagum dengan cara Seven Eleven di Jepang menerapkan metode ini. Untuk produk minuman pelanggan mengambil minuman dari pintu lemari depan, pada saat minuman diambil, produk di belakangnya otomatis meluncur ke depan. (Amazing). Suplai mimuman yang baru diisi dari pintu yang ada di belakang lemari pendingin tersebut.
b. FILO (First In, Last Out)
c. LIFO (Last In, First Out)
d. LILO (Last In, Last Out)
Metode ini dilakukan bisanya untuk suatu produk yang membutuhkan waktu tunggu, waktu pendiaman setelah suatu proses dilakukan, misalnya setelah pengeleman memerlulkan waktu pendiaman supaya lem kering, atau setelah pengecatan butuh waktu agar cat mengeras dan lain-lain.
16. Heijunka (Perataan Beban)
17. PDCA
(Plan-Do-Check-Action)
18. Toyota
Kata
Toyota Kata by Mike Rother
19. LEAN (Perampingan)
Lean Thinking by J.P. Womack and D.T. Jones
20. Failure
Methode Analysis (FMEA)
Suatu metode yang digunakan untuk memprediksi kemungkinan terjadinya kegagalan.
21. Fault
Tree Analysis (FTA)
Suatu metode yang digunakan untuk menganalisa kenapa terjadi kegagalan.
22. QC 7
Tools
QC Seven Tools by Katsuya Hosotani, Nikka Giren
QC 7 Tools, singkatan dari Quality Control Seven Tools, 7 metode untuk melakukan analisa permasalahan. Banyak digunakan dalam penganalisaan masalah kualitas. Tools yang digunakan sebenarnya ada yang bisa digunakan untuk melakukan analisa masalah secara umum guna melakukan perbaikan.
7 tools itu adalah :
a. パレート図 (Grafik Pareto)
b.特性要員図 (Grafik Tulang Ikan)
c.グラフ (Grafik)
d.チェックシート (Check Sheet)
e.散布図 (Scattered Diagram)
f.ヒストグラム (Histogram)
g.管理図 (Control Diagram)
23. New QC
7 Tools
Y. Nayatani (Ed), Nihon Kikaku Kyoukai
a.親和図法
b.連関図法
c.系統図法
d.マトリックス図法
e.マトリックス・データ解釈法
f.アローダイヤグラム法
g.ＰＤＰＣ法
24. Tanoko (Multi Skill)
Dalam pembagian pekerjaan ada kalanya kita memerlukan seseorang menjadi spesialis untuk sutu pekerjaan, terutama pekerjaan-pekerjaan yang membutuhkan skill yang tinggi, apalagi kalau pekerjaan tersebut terkait dengan seni.
Tetapi dalam rangka pengendalian organisasi, melakukan efisiensi, untuk line balancing, pengaturan beban kerja (heijunka), kita juga memerlukan s eseorang yang mempunyai kemampuan generalis. Nah, untuk kepentingan hal tersebut kemampuan Multi Skill diperlukan, sehingga perlu dilakukan multi skill.
Hal yang sama dengan suatu tool, terkadang kita memerlukan suatu tools yang spesifik untuk digunakan gunaka menyelesaikan suatu pekerjaan, misalnya pisau khusus untuk memotong yang digunakan oleh seorang CHEF, tetapi terkadang dalam kondisi berbeda kita membutuhkan tool seperti pisau lipat SWISS ARMY yang dapat digunakan untuk berbagai macam hal.
25. Taguchi Methode (Quality Engineering)
Story about Quality Engineering, Hiroshi Yano,
Nihon Kikaku Kyoukai
Metode kaizen ini lebih cenderung seperti penelitian, tujuannya adalah untuk mendapatkan parameter optimal untuk mendapatkan suatu hasil yang OPTIMAL, bukan terbaik.
Dalam melakukan pekerjaan/penelitian terkadang kita menggunakan banyak parameter2 yang berkaitan satu dengan lainnya, dimana untuk melakukan pemastian hasil dari parameter2 tersebut dilakukan dengan cara trial and error. Dengan cara trial and error, terkadang dibutuhkan waktu yang sangat lama untuk mendapatkan cara yang TERBAIK.
Nah, dengan cara Quality Engineering (Taguchi Method), dengan pemastian ratio S/N dll, diupayakan untuk mendapatkan parameter yang hasilnya OPTIMAL. Dengan cara ini saya pernah mengkoordinir penentuan parameter2 untuk suatu proses mengalir yang baru, dimulai dari cara Painting, Sanding dan Buffingnya, sehingga bisa menjadi suatu LINE yang mengalir.
Tulisan ini akan berlanjut.... moga-moga bisa jadi tulisan yang detail. :-)
